Smältmetoden för kiselkarbid, råmaterialet som används för att syntetisera kiselkarbid är huvudsakligen gånggas med SiO2 som huvudkomponent. Lågvärdig kiselkarbid kan använda lågaskande antracit som råmaterial. Hjälpråvarorna är sågspån och salt. Kiselkarbid finns i svart och grönt.
Vid smältning av grön kiselkarbid krävs att SiO2-halten i kiselråvarorna är så hög som möjligt och föroreningshalten så låg som möjligt. Vid framställning av svart kiselkarbid kan SiO2-halten i den kiselhaltiga råvaran vara något lägre. Kraven för petroleumkoks är att den fasta kolhalten är så hög som möjligt, askhalten är mindre än 1,2 % och den flyktiga substansen är mindre än 12,0 %. Partikelstorleken för petroleumkoks är vanligtvis under 2 mm eller 1,5 mm. Träflis används för att justera laddningens luftgenomsläpplighet, och den vanliga tillsatsmängden är 3 %-5 % (volym). Bordssalt används endast vid smältning av grön kiselkarbid.
Kiselråmaterial och petroleumkoks genererar kiselkarbid genom följande reaktion i en motståndsugn vid 2000-2500 grad: SiO2+3C→SiC+2CO↑-526.09Kj CO är släpps ut genom ugnsladdningen. Tillsats av salt kan reagera med Fe, Al och andra föroreningar för att bilda klorid och förånga den. Träflis gör att materialet bildar en porös sintrad kropp, vilket underlättar utsläppet av CO-gas.
Kännetecknande för bildning av kiselkarbid är att den inte passerar genom vätskefasen. Processen är som följer: från cirka 1700 grader ändras silikonråmaterialet från sand till smälta och sedan till ånga (vit rök); SiO2-smälta och ånga borrar in i det kolhaltiga materialet. Porerna tränger in i kolpartiklarna och en reaktion sker för att generera Sic; när temperaturen stiger till 1700~1900 grader genereras b-SiC; när temperaturen ytterligare stiger till 1900-2000 grad, omvandlas den fina b-SiC till a-SiC, a-SiC-kornen växer gradvis och blir täta; ugnstemperaturen stiger till cirka 2500 grader och SiC börjar sönderdelas till kiselånga och grafit.
